Klíčové problémy s řízením materiálu a optimalizace procesu u silného listu vakuového termoformujícího

Jak tlustý vakuový tepelný stroj Vyřešte formovací vady způsobené nerovnoměrným vytápěním tlustých plechových materiálů?

V procesu vytváření hustých plechových materiálů je nerovnoměrné vytápění důležitým faktorem vedoucím k formování vad, včetně, ale nejen na povrchovou nerovnost, interní koncentraci napětí, rozměrové odchylky atd., Které vážně ovlivňují kvalitu produktu a účinnost produkce. K vyřešení tohoto problému je třeba přijmout komplexní opatření z více dimenzí. ​

Optimalizaci vytápěcího zařízení lze vylepšit uniformitu vytápění. Použijte topné prvky s vyšší přesností a uniformitou, jako jsou speciálně navržené infračervené topné zkumavky nebo topné desky, abyste zajistili rovnoměrnější rozdělení tepla. Současně upravte rozvržení topného zařízení a přiměřeně uspořádejte polohu a rozestupy topných prvků podle tvaru a velikosti materiálu, abyste se vyhnuli topným slepým skvrnám. ​

Je zásadní zavést inteligentní kontrolní systémy. Senzory teploty se používají ke sledování povrchu a vnitřní teploty materiálů v reálném čase a vytápění je dynamicky upraveno mechanismem zpětné vazby. Například, když je detekována určitá oblast, aby měla nižší teplotu, systém automaticky zvyšuje výkon topného prvku v této oblasti, aby dosáhl přesné kontroly teploty. Kromě toho lze simulační technologii kombinovat pro simulaci procesu vytápění před výrobou, předpovídat možné nerovnoměrné problémy s vytápěním a předem optimalizovat plán vytápění.

Dovednosti a zkušenosti provozovatelů by neměly být ignorovány. Provozovatelé by měli být pravidelně vyškoleni, aby zvládli správné parametry procesu vytápění a provozní metody a byli schopni flexibilně upravit proces vytápění podle různých vlastností materiálu a požadavků na produkty, čímž účinně snižují vady lisování způsobené nerovnoměrným vytápěním. ​

l Strategie řízení teploty topné desky

Kontrola teploty zóny zahřívací desky je účinným prostředkem k vyřešení problému nerovnoměrného vytápění tlustých plechových materiálů. Rozdělením topné desky do více nezávislých kontrolních oblastí může být teplota různých oblastí přesně upravena tak, aby vyhovovala topným potřebám komplexních tvarů a různých materiálů. ​

Při zónování topné desky je třeba plně zvážit tvar, velikost a formovací požadavky materiálu. U hustých listů nepravidelně tvarovaných materiálů lze oblasti rozdělit podle jejich obrysů a klíčových částí, aby se zajistilo, že klíčové oblasti mohou získat odpovídající teplotu. Například u materiálů, které jsou tenčí na okrajích a silnější uprostřed, lze oblast okraje a střední oblast ovládat samostatně, aby se oblast okraje mírně snížila teplota, aby se zabránilo přehřátí. ​

Klíčová je také volba strategie řízení teploty. Metody řízení běžné teploty zahrnují kontrolu PID, fuzzy kontrola atd. Řízení PID má vlastnosti vysoké přesnosti kontroly a dobré stability a je vhodné pro příležitosti s vysokými požadavky na kontrolu teploty; Fuzzy kontrola se může lépe přizpůsobit komplexním nelineárním systémům a má silnou robustnost k nejistým faktorům. V praktických aplikacích si můžete vybrat příslušnou metodu řízení teploty podle konkrétní situace nebo kombinovat metody regulace teploty k dosažení nejlepšího efektu řízení teploty. ​

Kromě toho je třeba pravidelně udržovat a kalibrován systém teploty teploty topné desky, aby se zajistila přesnost měření teploty v každé oblasti a spolehlivost kontroly teploty. Přiměřená strategie řízení teploty zóny může účinně zlepšit uniformitu vytápění silného plechového materiálu a položit dobrý základ pro následné procesy formování. ​

l Synergická optimalizace infračerveného záření a vytápění konvekce

Infračervené záření a vytápění konvekce jsou dvě běžně používané metody pro vytápění tlustých plechových materiálů, z nichž každá má vlastní výhody a nevýhody. Infračervené vytápění záření má vlastnosti rychlé rychlosti zahřívání a vysokou účinnost, ale je snadné způsobit velký teplotní rozdíl mezi povrchem a vnitřkem materiálu; Vytápění konvekce může vyrovnat teplotu materiálu rovnoměrněji, ale rychlost vytápění je relativně pomalá. Koordinovaná optimalizace těchto dvou proto může poskytnout plnou hru svým příslušným výhodám a zlepšit kvalitu vytápění. ​

V procesu optimalizace spolupráce je nutné určit přiměřený poměr dvou metod topení. Podle charakteristik požadavků na materiál a produkt, prostřednictvím experimentů a analýzy dat, najděte optimální poměr distribuce energie infračerveného záření a vytápění konvekce. Například pro materiály se špatnou tepelnou vodivostí lze podíl infračerveného záření vhodně zvýšit pro zvýšení rychlosti zahřívání; U produktů s vysokými požadavky na uniformitu teploty lze zvýšit podíl vytápění konvekce. ​

Chcete -li optimalizovat pracovní sekvenci dvou metod topení, můžete nejprve použít infračervené záření pro rychlé zvýšení povrchové teploty materiálu a poté přepněte na konvekční zahřívání, aby se postupně dokonce i na teplotě uvnitř materiálu. Obou metod vytápění můžete také střídavě použít podle procesu topení materiálu k dosažení stálého vzestupu a jednotného rozdělení teploty. ​

Struktura topného zařízení musí být také optimalizována, aby se zajistilo, že infračervené záření a vytápění konvekce mohou efektivně spolupracovat. Například tvar topné komory a ventilačního systému by měl být přiměřeně navržen tak, aby umožnil lepší proudění horkého vzduchu na povrchu materiálu, což zvyšuje efekt vytápění konvekce a zároveň se zabrání ovlivňování přenosu infračerveného záření. Prostřednictvím koordinované optimalizace infračerveného záření a konvekce vytápění lze zlepšit účinnost a kvalita vytápění tlustých plechových materiálů a výskyt defektů formování lze snížit.

l Metoda monitorování v reálném čase teploty povrchu materiálu

Povrchová teplota materiálu je klíčovým parametrem v procesu vytváření tlustého listu. Pro kontrolu procesu vytápění a zajištění kvality formování je velký význam a přesné sledování povrchové teploty materiálu. V současné době jsou běžně používané metody pro monitorování povrchové teploty materiálu v reálném čase rozděleny hlavně do dvou kategorií: kontakt a nekontaktní. ​

Metody monitorování kontaktní teploty zahrnují hlavně termočlánky a tepelné rezistory. Termočlánky mají výhody rychlé rychlosti odezvy a vysoké přesnosti měření a mohou přímo měřit teplotu povrchu materiálu. Během procesu měření však musí být v úzkém kontaktu s povrchem materiálu, což může způsobit určité poškození povrchu materiálu a není vhodné pro vysokou teplotu, vysokorychlostní pohyb nebo obtížně kontaktní měření povrchu materiálu. Tepelné rezistory mají vlastnosti dobré stability a širokého rozsahu měření, ale jejich rychlost odezvy je relativně pomalá. ​

Nejčastěji používanou metodou monitorování teploty bez kontaktu je technologie měření teploty infračervené teploty. Infračervená teplota měření měří teplotu detekcí infračerveného záření emitovaného z povrchu objektu. Má výhody nekontaktní, rychlé rychlosti odezvy a širokého rozsahu měření. Může dosáhnout rychlého a přesného měření teploty bez ovlivnění povrchového stavu materiálu. Kromě toho lze infračervené tepelné imagery použít k získání obrazů distribuce teploty na povrchu materiálu, intuitivně pozorovat změny teploty a okamžitě objevit neobvyklé teplotní oblasti. ​

Za účelem zlepšení přesnosti a spolehlivosti monitorování teploty lze v kombinaci použít více metod monitorování. Například termočlánky mohou být použity ve spojení s infračervenými teploměry k měření lokálních přesných teplot a infračervených teploměrů pro sledování celkové distribuce teploty, čímž se dosáhne komplexního a monitorování teploty povrchu materiálu v reálném čase. Současně musí být systém monitorování teploty kalibrován a udržován pravidelně, aby byla zajištěna přesnost údajů o měření.

Jak se vyhnout místnímu ředění a prasknutí při vysokém poměru protahování?

V procesu formování silného listu, kdy je třeba vytvořit materiál s vysokým poměrem protažení, je náchylné k lokálnímu ztenčení nebo dokonce praskání, což nejen ovlivňuje kvalitu produktu, ale může také vést k přerušení výroby. Aby se těmto problémům zabránilo, je nutné začít z více aspektů, jako je výběr materiálu, optimalizace parametrů procesu a návrh plísní.

Pokud jde o výběr materiálu, měly by být upřednostňovány materiály s dobrými tahovými vlastnostmi a tažností. Mechanické vlastnosti různých materiálů jsou odlišné. Výběr správného materiálu může zlepšit schopnost formování materiálu při vysokém poměru protažení. Například některé polymerní materiály s přidanými změkčovateli nebo speciálními přísadami významně zlepšily tahové vlastnosti a jsou vhodnější pro vysoký roztahový poměr.

Klíčem je optimalizace parametrů procesu. V procesu protahování je zásadní přiměřeně řídit rychlost protahování, natahovací teplotu a natahovací sílu. Pokud je rychlost protahování příliš rychlá, je snadné způsobit lokální deformaci materiálu a není čas se přizpůsobit, což by mělo za následek ztenčení a prasknutí; Pokud je natahovací teplota příliš nízká, sníží se plasticita materiálu a zvýší se riziko prasknutí. Proto je nutné určit nejlepší kombinaci parametrů protahování procesu prostřednictvím experimentů a simulační analýzy. Současně je přijata segmentovaná metoda protahování, aby se postupně zvyšoval poměr protahování, aby se zabránilo nadměrnému jednorázovému natahování, takže materiál má dostatek času na relaxaci stresu a nastavení deformace.

Design plísní hraje také důležitou roli při vyhýbání se místnímu ztenčení a praskání. Přiměřená konstrukce poloměru přechodu formy, drsnost povrchu a demildingového svahu mohou během procesu protahování snížit tření a napěťovou koncentraci materiálu. Kromě toho, nastavení vhodné podpůrné struktury nebo pomocného formovacího zařízení na formě, jako jsou podpůrné bloky, natahovací žebra atd., Může efektivně omezit a vést materiál, aby se zabránilo místní nestabilitě materiálu za vysokých protahovacích poměrů. ​

l Tlak před inflací (před natažením) a porovnávání rychlosti

Před inflací (předběžné natažení) je důležitý proces v procesu vytváření tlustého listu. Přiměřené porovnávání před inflačního tlaku a rychlosti přímo ovlivňuje kvalitu tvořící materiál a výkon produktu. Nesprávné porovnávání tlaku a rychlosti může vést k problémům, jako je nerovnoměrné protahování materiálu a odchylka velké tloušťky. ​

Při určování před inflačního tlaku a rychlosti musí být vlastnosti materiálu zváženy jako první. Různé materiály mají různé citlivosti k tlaku a rychlosti. Například u těžších materiálů je nutný větší před inflační tlak a pomalejší rychlost, aby se zajistilo, že materiál může být plně deformován; Zatímco pro měkčí materiály, tlak lze přiměřeně snížit a rychlost se zvýšit.

Za druhé, je nutné jej upravit podle tvaru a velikosti produktu. U produktů s komplexními tvary a velkými hloubkami je třeba před inflačním tlakem nastavit odlišně podle různých částí, aby se zajistilo, že materiál může rovnoměrně zakrývat dutinu formy. Současně musí být také koordinována rychlost před natažením s tlakem. Když je tlak vysoký, rychlost by neměla být příliš rychlá, aby se zabránilo prasknutí materiálu; Pokud je tlak nízký, lze rychlost přiměřeně zvýšit, aby se zlepšila účinnost výroby. ​

Kromě toho lze porovnat předem vybuchající tlak a rychlost pomocí experimentů a simulací optimalizovat. Během experimentu jsou zaznamenány podmínky formování materiálu při různých kombinacích tlaku a rychlosti a analyzovány jsou analyzovány různé ukazatele, jako je rozdělení tloušťky a kvalita povrchu, aby se našli nejlepší parametry odpovídající. Simulací předběžného procesu simulačním softwarem lze deformační proces materiálu intuitivně pozorovat, lze předvídat možné problémy a pro skutečnou výrobu lze poskytnout odkaz. Přiměřeně odpovídajícím předběžnému tlaku a rychlosti lze zlepšit kvalitu a účinnost tvorby silného plechu a rychlost šrotu může být snížena. ​

l Vztah mezi návrhem obrysu formy a tokem materiálu

Návrh obrysu plísní je klíčovým faktorem ovlivňujícím tok materiálu během vytváření tlustého listu. Přiměřený design obrysu formy může materiál vést k rovnoměrnému proudění, vyhnout se místní akumulaci, ztenčení a dalším problémům a zajistit kvalitu formování produktu.

Tvar a velikost obrysu formy přímo určují cestu průtoku a deformační režim materiálu. U plísní s komplexními tvary je nutné snížit odolnost proti materiálovému toku prostřednictvím přiměřených filetů přechodu, úhly ponoru, žebra a jiných strukturálních návrhů, aby materiál mohl hladce vyplňovat dutinu formy. Například nastavení většího přechodného filetu na rohu formy se může během toku materiálu vyhnout koncentraci napětí a zabránit praskání; Přiměřený úhel ponoru pomáhá materiálu hladce opustit formu během demontáže a také vede k proudu materiálu během procesu formování. ​

Drsnost povrchu formy také ovlivní tok materiálu. Povrch, který je příliš drsný, zvýší tření mezi materiálem a formou, což brání proudění materiálu; Zatímco příliš hladký povrch, který je příliš hladký, může způsobit, že materiál proklouzne na povrchu formy a nedokáže proudit podél očekávané cesty. Proto je nutné vybrat vhodnou drsnost povrchu plísní na základě vlastností materiálu a požadavků na formování. ​

Kromě toho je rozložení teploty formy také úzce související s tokem materiálu. Přiměřená kontrola teploty různých částí formy může upravit viskozitu a plynulost materiálu. Například přiměřené zvýšení teploty formy v částech, kde je obtížné naplnit materiál, může snížit viskozitu materiálu a podporovat tok materiálu; Snížení teploty formy v částech náchylných k deformaci může zvýšit deformaci tuhosti a kontrolního materiálu. Optimalizací návrhu obrysu formy a úplným zvážením vlastností a požadavků toku materiálu lze zlepšit kvalitu a účinnost hustého lišty. ​

l Vliv výběru maziva a protichodové povlaky

V procesu hustého lišty má výběr maziv a protichůdných povlaků důležitý dopad na kvalitu lišty a efektivitu výroby. Mohou snížit tření mezi materiálem a plísní, zabránit materiálu ulpívat na povrch formy a snížit výskyt vad formování. ​

Hlavní funkcí maziv je vytvořit mazací film na povrchu materiálu a formy, aby se snížil koeficient tření. Různé typy maziv mají různé charakteristiky výkonu a měly by být vybrány podle vlastností materiálu a požadavků procesu formování. Například pro procesy formování vysokých teplot jsou vyžadovány maziva odolné vůči vysokým teplotám, jako jsou lubrikanty disulfidu molybdenu; U výrobků s požadavky na vysokou kvalitu povrchu lze použít maziva na bázi vody bez zbytků. Současně musí být také přísně kontrolována metoda aplikace a množství maziv. Příliš mnoho nebo příliš málo maziva může ovlivnit formovací účinek. ​

Proti-stick povlak tvoří speciální povlak na povrchu formy, aby se zabránilo přilepení materiálu do formy. Mezi běžné protichodové povlaky patří polytetrafluorethylen (PTFE) povlaky a silikonové gumové povlaky. Tyto povlaky mají vynikající nepřilnavý a opotřebovací odpor, který může účinně zabránit tomu, aby se materiál přilepil k formě a zvyšoval životnost formy. Při výběru protichodové povlaky by se měla zvážit adheze, odolnost proti korozi a kompatibilitu povlaku s materiálem formy. Kromě toho tloušťka a uniformita protichodové povlaky ovlivní také jeho protichůdný účinek a je nutné zajistit, aby se povlak vyrovnal na povrchu formy.

Přiměřený výběr maziv a protichůdných povlaků, jakož i správné používání a údržba, může výrazně zlepšit problémy s třením a nalepováním během silného vytváření listů, zlepšit kvalitu povrchu a efektivitu produkce produktu a snížit výrobní náklady.

Jak optimalizovat systémy vakua a tlaku vzduchu při formování komplexních geometrií?

V procesu vytváření tlustých listů se složitými geometriemi je optimalizace systému vakua a tlaku vzduchu zásadní pro zajištění toho, aby materiál mohl přesně vyplnit dutinu formy a získat dobrou kvalitu formování. Přiměřeným nastavením parametrů vakua a tlaku vzduchu lze deformaci a tok materiálu účinně řídit. ​

Nejprve by mělo být rozložení potrubí vakua a tlaku vzduchu přiměřeně navrženo podle tvaru a velikosti produktu. Zajistěte, aby vakuum a tlak vzduchu mohly působit rovnoměrně na povrchu materiálu, aby se zabránilo nedostatečnému nebo nadměrnému místnímu tlaku. U částí s komplexními tvary lze zvýšit počet vakuových otvorů nebo tlakových trysek vzduchu, aby se zlepšila účinnost přenosu tlaku. ​

Za druhé, optimalizujte ovládání načasování vakua a tlaku vzduchu. V rané fázi formování vhodně zvětšuje stupeň vakua tak, aby se materiál mohl rychle přizpůsobit povrchu formy a zachytit podrobný tvar formy; Během procesu formování dynamicky upravte velikost vakua a tlaku vzduchu podle deformace materiálu, abyste zajistili, že materiál může rovnoměrně vyplnit dutinu formy. Například v oblastech, kde je obtížné naplnit materiál, zvýšit pomoc tlaku vzduchu při podpoře toku materiálu; V oblastech, které jsou náchylné k vráskám nebo deformaci, přiměřeně zvyšte stupeň vakua, aby se materiál přiblížil povrchu formy. ​

Kromě toho je nutné vybrat a udržovat zařízení vakuového a vzduchového tlakového systému. Vyberte vakuové čerpadlo a zdroj tlaku vzduchu s dostatečnou sací kapacitou a výstupní kapacitou tlaku vzduchu, abyste zajistili, že může splňovat požadavky procesu formování. Pravidelně kontrolujte a vyčistěte potrubí vakuové a tlakové tlaky, aby se zabránilo zablokování a úniku, aby byla zajištěna stabilita a spolehlivost systému. Optimalizací systému vakua a tlaku vzduchu lze zlepšit úspěšnost a kvalita komplexního geometrického tlumiče tlustých listů. ​

l Vícestupňové ovládání vakuového načasování

Vícestupňové ovládání vakuového načasování je důležitým prostředkem ke zlepšení kvality hustého lisování. Nastavením různých vakuových stupňů a doby vysávání v různých stádiích lze deformaci a procesu vazby materiálu lépe kontrolovat, aby se zabránilo defektům, jako jsou bubliny a vrásky. ​

V rané fázi formování se používá vyšší stupeň vakua a kratší doba výfukového plynu, aby materiál umožnil rychlé zapadání povrchu formy a vyloučil většinu vzduchu mezi materiálem a formou. Účelem této fáze je umožnit materiálu co nejrychleji zachytit obecný tvar formy a položit základ pro následný proces formování. ​

Jak proces formování postupuje a vstupuje do střední fáze, stupeň vakua je vhodně zmenšen a doba čerpání se prodlužuje. V tomto okamžiku materiál zpočátku namontoval formu a nižší stupeň vakua může poskytnout určitý prostor pro materiál během deformačního procesu, který se vyhýbá nadměrnému protahování nebo prasknutí materiálu v důsledku nadměrného vakua; Delší doba čerpání pomáhá dále vyloučit zbytkový vzduch mezi materiálem a formou, což zvyšuje přesnost montáže. ​

V závěrečné fázi formování je stupeň vakua znovu upraven a jemně vyladěn podle specifických požadavků produktu. U některých produktů s požadavky na vysokou kvalitu povrchu může být stupeň vakua vhodně zvýšen, aby se materiál připevnil na povrch formy těsněji a eliminoval malé bubliny a nerovnost; U některých materiálů, které jsou náchylné k deformaci, lze udržovat nižší vakuový stupeň, aby se zabránilo nadměrné deformaci materiálu před demolodem. ​

Racionálním navrhováním vícestupňové vakuové sekvence lze proces vytváření materiálu přesně řídit podle vlastností materiálu a požadavků na produkt, čímž se zlepšuje kvalita a stabilitu silného tvarování listu. ​

l Nastavení parametru formování tlaku vzduchu (APF)

Formování asistovaného tlaku vzduchu (APF) je efektivní technologie formování tlustých listů a jeho nastavení parametrů přímo ovlivňuje efekt formování. Mezi hlavní parametry APF patří tlak vzduchu, doba aplikace tlaku vzduchu, doba držení tlaku atd. Přiměřené nastavení těchto parametrů je klíčem k zajištění kvality produktu. ​

Nastavení tlaku vzduchu musí komplexně zvážit faktory, jako jsou vlastnosti materiálu, tvar a velikost produktu. U tvrdších materiálů nebo produktů s komplexními tvary a větší hloubkou je nutný vyšší tlak vzduchu, aby se materiál vyplnil, aby naplnil dutinu formy; U měkčích materiálů nebo produktů s jednoduchými tvary lze tlak vzduchu náležitě snížit. Obecně lze říci, že tlak vzduchu by měl být ve vhodném rozsahu. Příliš vysoký tlak vzduchu může způsobit prasknutí materiálu nebo poškození plísní, zatímco příliš nízký tlak vzduchu nedovolí, aby byl materiál plně vytvořen. ​

Je také zásadní doba nasazování tlaku vzduchu. Naplnění tlaku vzduchu příliš brzy může způsobit, že materiál je napětí bez dostatečného předběžného zahřívání nebo deformace, což má za následek vady formování; Použití tlaku vzduchu příliš pozdě může chybět nejlepší čas formování pro materiál. Proto je nutné přesně určit časový bod aplikací tlaku vzduchu podle stavu vytápění materiálu a požadavků na formování. ​

Nastavení doby držení souvisí s procesem vytvrzování a tvarování materiálu. Dostatečná doba držení může materiál umožnit plně vyplnit dutinu formy pod působením tlaku vzduchu a udržovat stabilní tvar, aby se zabránilo deformaci po demaci. Příliš dlouhá doba držení však prodlouží výrobní cyklus a sníží účinnost výroby. Ve skutečné výrobě lze nejlepší doba držení nalézt prostřednictvím experimentů a analýzy dat. ​

Kromě toho je třeba zvážit parametry, jako je rychlost zvýšení a snížení tlaku vzduchu. Změny hladkého tlaku vzduchu mohou během procesu formování snížit kolísání napětí v materiálu a zlepšit kvalitu formování. Přiměřeně nastavením různých parametrů formování tlakového tlaku na vzduchu lze výhody technologie APF plně využít k výrobě vysoce kvalitních výrobků pro formování hustých listů. ​

l Rozložení a analýza účinnosti slotů výfukových slotů

Přiměřené uspořádání drážky výfukového plynu plísní je zásadní pro výfuk plynu během procesu formování hustého plechu, což přímo ovlivňuje kvalitu formování a efektivitu výroby produktu. Dobré rozložení výfukové drážky se může účinně vyhnout generování defektů, jako jsou bubliny a póry, takže materiál může hladce vyplňovat dutinu formy. ​

Při navrhování rozložení drážky plísní musíme nejprve analyzovat cestu proudění materiálu a oblast shromažďování plynu ve formě. Plyn se obvykle snadno shromažďuje v rozích formy, povrchu rozloučení a poslední části náplně materiálu. V těchto oblastech by měly být nastaveny odvzdušňovací drážky. Tvar a velikost odvzdušňovací drážky musí být také pečlivě navržena. Mezi běžné tvary ventilační drážky patří obdélník a lichoběžník. Hloubka odvzdušňovací drážky by neměla být příliš velká, jinak by snadno způsobila přetečení materiálu; Šířka by měla být přiměřeně vybrána podle plynulosti materiálu a velikosti formy, aby se zajistilo hladce plyn. ​

Analýza účinnosti výfukové drážky je důležitým prostředkem k vyhodnocení racionality jejího návrhu. Tok plynu během procesu formování může být simulován pomocí simulačního analýzy softwaru, lze pozorovat výtok plynu ve formě a rozvržení výfukové drážky lze vyhodnotit, aby se zjistilo, zda je rozumné. Při skutečné produkci lze účinek výfukové drážky testovat také pomocí pokusů o plísně. Podle defektů, jako jsou bubliny a póry, které se objevují během pokusu o plísně, může být výfuková dráha nastavena a optimalizována. ​

Kromě toho je třeba pravidelně vyčistit a udržovat drážky výfukových plynů, aby se zabránilo jejich blokování nečistotami a ovlivňováním účinku výfuku. Racionálním uspořádáním drážky výfukových plynů a prováděním účinné analýzy a údržby účinnosti lze zlepšit kvalitu a produkční účinnost hubnutí silného plechu a rychlost šrotu může být snížena.

Jak zlepšit rozměrovou stabilitu a účinnost chlazení po vytvoření?

V oblasti formování silného listu jsou rozměrová stabilita a účinnost chlazení po vytvoření klíčovými ukazateli pro měření kvality produktu a účinnosti výroby. Jako základní zařízení hraje optimalizace výkonu a procesních parametrů vysavaného stroje na vakuové listy při dosahování těchto dvou cílů rozhodující roli. Dimenzionální nestabilita způsobí, že produkt nesplňuje požadavky na přesnost, zatímco nízká účinnost chlazení prodlouží výrobní cyklus a zvýší náklady. Pro zlepšení výkonu těchto dvou je nutné komplexně optimalizovat proces chlazení, vlastnosti materiálu a následné zpracování na základě tlustého listu vakuového termoformujícího stroje. ​

l Vliv rychlosti chlazení na krystalinitu a smršťování

Klíčem k regulaci rychlosti chlazení je inteligentní systém řízení teploty vybavený ve vakuovém stroji na tlustém vakuovém listu. U krystalických polymerních materiálů může teperoformovací stroj dosáhnout rychlejší rychlosti chlazení rychlým přepínáním chladicího média, inhibuje řádné uspořádání molekulárních řetězců, snižuje krystalinitu a čímž se sníží smršťování objemu způsobeného krystalizací. Příliš rychlé chlazení však bude vytvořit větší tepelné napětí uvnitř materiálu, což povede k problémům, jako je deformace a deformace. Užívání polypropylenu (PP) jako příkladu, v tlustém listu vakuové tepelném stroji, když je rychlost chlazení příliš rychlá, jeho krystalinita se snižuje a rychlost smrštění produktu se snižuje, ale vnitřní zbytkové napětí se výrazně zvyšuje a kreslení a deformace může dojít během následného použití.

Naopak, pomalejší rychlost chlazení pomáhá molekulárnímu řetězci plně krystalizovat, zlepšit krystalinitu a mechanické vlastnosti produktu, ale prodlouží dobu chlazení a nadměrná krystalinita zvýší rychlost smršťování a ovlivní přesnost rozměru. Stroj s tlustým vakuovým termoformujícím strojem podporuje nastavení segmentovaného chladicího programu. Operátor může potlačit krystalizaci pomocí funkce rychlého chlazení termoformujícího stroje na začátku formování a přepnout do režimu pomalého chlazení, aby uvolnil napětí, když je blízko teplotě místnosti, a použít přesnou schopnost regulace teploty termoformujícího stroje k dosažení lepšího formovacího efektu. ​

l Optimalizace konfigurace systému chlazení / chlazení vody

Integrovaný design chladicího systému tlustého vakuového tepelného stroje silného plechu poskytuje základ pro efektivní využití chlazení vody a chlazení vzduchu. Systém chlazení vody má výhodu rychlé rychlosti chlazení v důsledku přesného rozložení potrubí uvnitř stroje na termoformující. Při konfiguraci přijímá potrubí chlazení formy tepelného stroje kombinaci paralelního a série, aby zajistilo jednotné rozdělení chladicí kapaliny. U velkých výrobků z tlustých plechů může být hustota chladicích potrubí zvýšena v klíčových částech formování termoformování (jako jsou rohy a oblasti silné stěny). Cirkulační vodní čerpadlo stroje na termoformujícím stroji může přesně upravit průtok chladicí kapaliny a spolupracovat s zařízením pro řízení teploty, aby se zabránilo teplotě chladicí kapaliny, aby se zabránilo tepelnému napětí v materiálu v důsledku nadměrného teplotního rozdílu. ​

V hustých vakuových strojích pro vakuové termoformující se systém chlazení vzduchu využívá jemného a jednotného chlazení pomocí nastavitelného ventilátoru rychlosti. Operátoři mohou upravit rychlost větru na ovládacím panelu Thermoformmingového stroje podle vlastností materiálu a fáze formování, což může zajistit chladicí účinek a snížit spotřebu energie. Jedinečný design výstupu vzduchu z tepelného stroje může být přiměřeně uspořádán v určité poloze a úhlu tak, aby proudění vzduchu mohl rovnoměrně zakrývat povrch materiálu a zabránit nerovnoměrnému lokálnímu chlazení. Některé špičkové silné vakuové stroje pro vakuové termoformující také podporují inteligentní režimy přepínání a kompozitního chlazení mezi chlazením vody a chlazením vzduchu, což plně hraje výhody obou a dosahuje efektivního chlazení. ​

l Proces tvarování po přeměně

Stroj tlustých vakuových termoformování plechů je úzce spojen s procesem tvarování poté, co se demoval, aby společně zajistil rozměrovou stabilitu. Obecné metody mechanického tvarování lze dosáhnout pomocí automatického upínacího zařízení vybaveného termoformujícím strojem. Tyto svorky jsou spojeny s demolovovým mechanismem tepelného stroje pro opravu produktu a omezení jeho deformace. Je vhodný pro výrobky s jednoduchými tvary a velkými velikostmi. Během provozu tlakový senzor tepelného stroje monitoruje rozložení tlaku svorky v reálném čase, aby zajistil jednotný tlak a zabránil poškození povrchu produktu. ​

Proces nastavení tepla se opírá o funkci sekundárního vytápění u silového vakuového stroje na termoformování plechu, který vytáhne produkt na určitou teplotu a po určitou dobu jej udržuje, aby uvolnil vnitřní napětí a uspořádal molekulární řetězce. U některých materiálů, které se snadno deformují, jako je polykarbonát (PC), po termoformovacím stroji dokončí formování, může být topná komora přímo použita pro nastavení tepla. Přesnost regulace teploty stroje na termoformmingu může zajistit, aby teplota a doba tepelného nastavení splňovala požadavky vlastností materiálu, což výrazně zlepšilo rozměrovou stabilitu produktu. Pokud jde o chemické nastavení, může být stroj na vakuové termoformující stroje spojen s následným stříkacím zařízením, aby se obtěžoval určité plastové povrchy, aby se omezilo smrštění a deformaci materiálu. Automatizovaný návrh procesu termoformujícího stroje zajišťuje účinnost a přesnost odkazu na chemické nastavení.